上海航天技术研究院高级工程师王联凤曾说道：今天的3D打印机，就像上世纪90年代的互联网，前端技术、硬件早已累积到一定程度，一旦发展一起，后端的应用于规模与产值将不会愈演愈烈出有难以想象的极大能量。现在，更加多的人开始认识和用于3D打印机技术，然而在用于普通桌面3D打印机时，打印机精度却不尽人意，为人所诟病。那么在3D打印机成型过程中(FDM技术)，究竟有哪些因素不会影响成型的精度呢(还包括尺寸误差、几何误差及表面粗糙度等)?给大家列出了7个方面。1、材料膨胀材料在3D打印机过程中经过液体—液体—液体2次热力学。

当材料凝结成形时，由材料膨胀而产生的形变变形将影响成形件精度。若成形过程中的材料确认，该种误差可通过在切片软件中，原作x、y、z这3个方向上的“膨胀补偿因子”展开尺寸补偿来避免。2、喷嘴温度和成形室温度喷嘴温度要求了材料的粘结性能、冲刷性能、丝材流量以及吸管丝宽度。既不能太低，使材料粘度增大，挤迫丝速度减慢;也不能太高，使材料偏向于液态，粘性系数变大，流动性强劲，吸管过慢，无法构成可准确掌控的丝。

所以，喷嘴温度的原作不应根据丝材的性质在一定范围内自由选择，以确保吸管的丝呈圆形熔融流动状态。成形室的温度不会影响到成形件的热应力大小，温度过低，虽然有助增加热应力，但零件表面不易起皱;而温度太低，从燃烧室吸管的丝骤冷将使成形件热应力减少，不易引发零件翘曲变形。为了成功成形，打印机ABS时，一般成形室温度维持在55℃为欠佳，但PLA的话，尽可能维持通风风扇为欠佳，无法保温。3、分层厚度也就是切片时的层薄/层高，由于每层有一定厚度，不会在成形后的实体表面产生显著的台阶纹(层薄越高就越显著)，将直接影响成形后实体的尺寸误差和表面粗糙度。

对FDM工艺来说，这是一种原理性误差，要几乎避免台阶是不有可能的，不能通过原作较小的分层厚度来增加台阶效应。4、补偿量这是指零件实际加工轮廓线与理想轮廓线之间的距离值，对于精度拒绝低的模型，一般建模就要尽可能得出补偿，特别是在是内孔。该值的原作与吸管丝的直径、机器性能等有关，必须自己思索。

5、吸管速度与填满速度在填满速度合理给定范围内，随着吸管速度减小，吸管丝的横截面宽度渐渐减少，当吸管速度减小到一定值，吸管的丝可能会黏附于燃烧室外圆锥面，剐蹭到模型外表面，影响美观。填满速度比吸管速度快，则材料填满严重不足，经常出现断丝现象，无法成形。忽略，填满速度比吸管速度慢，熔丝冲刷在喷嘴上，使成形面材料产于不均匀分布，表面不会有疙瘩，影响造型质量。

因此，填满速度与吸管速度之间不应在一个合理的范围内给定，不应符合vj/vt=a1——a2(式中：a1为经常出现断丝现象的临界值;a2为经常出现黏附现象的临界值;vj为吸管速度;vt为填满速度)。6、成形时间每层的成形时间与填满速度、该层的面积大小、形状的复杂度有关。若层面积小，形状非常简单，填满速度快，则该层成型的时间就较短。忽略，时间就宽。

过慢的成型不会影响打印机效果，在打印机时，掌控好每层的成形时间，才能取得精度较高的成形件。7、打开和重开延时即丝材冲刷的起停效应，主要是以丝材冲刷横截面的变化反映出来，这种冲刷横截面的不完全一致，更容易导致丝材冲刷平面的不平坦，经常出现空洞、拉丝等质量缺失。

最少见的“拉丝”现象，不会严重影响到打印机件的外表面，处置一起十分困难。填满层层内丝材冲刷面的平坦性，解决问题的话必须出丝速度需要动态地藕合追踪扫瞄速度，针对扫瞄速度的变化做出适当的调整，以使丝材冲刷稳定可信，提升丝材的冲刷质量。

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